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汽車轉向齒條可分爲直齒條和螺旋齒條，亦可以分爲單齒型齒條和變齒型齒條。齒型部分的寬度一般爲200mm左右，加工深度在5-10mm。國內目前仍采用把熱處理作爲末道工序的工藝流程，齒條的常規加工是在未淬火的材料上磨出齒型，然後淬硬。但國外有些廠家已把磨削優化爲末道工序，因爲如果在整體淬硬的實體材料上直接磨出全寬度齒型可以明顯提高加工質量和生產效率。 

長期來，我國的汽車行業大多采用插削、銑削或拉削方法進行汽車轉向齒條齒型的加工。從這些工藝的實際應用來看，插削、銑削的精度精度較低，效率一般，而拉削的精度稍好，效率也較高，但是這幾種加工方式的精度和效率都不及成形磨削，而且所使用的刀具成本高，加工的柔性較差。  

實際上，汽車轉向齒條齒型是適合用成形磨床進行加工的，可以說汽車轉向齒條是成形磨床典型的工件。  

爲了更好地爲國內的汽車制造工業服務，杭州機床集團以汽車工業中加工批量的轉向齒條爲突破口，通過深入研究和試驗，把其MKL7150×10數控成形磨床成功用於汽車轉向齒條的成形磨削加工。  

汽車轉向齒條齒形的磨削工藝  

使用MKL7150×10數控成形磨床，并采用臺式金剛滾輪修整器或者采用臺式金剛碟形應用Y、Z軸聯動實現成形修整的方法，在厚度爲240mm的砂輪上修整出齒條齒形輪廓。機床采用緩進給深切成形的方式，在砂輪的全寬度上磨削出整體的齒形。機床的數控系統爲西門子840D系統，在磨削過程中，除工件裝卸外，均可執行數控程序自動完成加工，磨削工作循環是“粗磨-修整砂輪-精磨”，垂直總進給量8mm，直接磨出成形齒，單件加工時間約爲1.4分鐘。  

當然，各個生產廠根據自身的設備、加工批量、生產效率等因素采用不同的加工工藝。如荊州 隆等汽車零部件生產廠爲了充分利用原有的生產設備，同時節約加工費用，也爲了進一步提高加工效率，由原來的粗磨、精磨分兩刀進行，改成在上磨床進行成形磨削之前，用銑床在工件上先銑出一個頂面，再上MKL7150數控成形磨床磨一刀就下料了，每臺機床每天的產量在1000件左右。  

汽車工業的發展對數控成形磨有更大的需求  

近年來，我國的汽車工業連續保持高速增長的發展勢頭，到2020年，我國的汽車產量將達到1800萬輛。我國雖然已成爲一個汽車大國，但汽車零部件生產仍落後於國際水平，許多汽車零部件產品的主機、品種、水平尚不能滿足需要，需要裝備制造企業采用先進裝備進行技術改造，這爲機床行業的發展提供了難得的機會。